ວິທີການປຸງແຕ່ງທີ່ນິຍົມໃຊ້ກັບແຜ່ນໂລຫະແມ່ນຫຍັງ?

ການຕັດໂລຫະໃບດ້ວຍເລເຊີ, ນ້ຳເຈັດ, ແລະວິທີການຕັດ

ການຕັດດ້ວຍເລເຊີໃນການຜະລິດໂລຫະໃບ

ການຕັດດ້ວຍເລເຊີເຮັດວຽກໂດຍການສົ່ງຄວາມເຂັ້ມຂຸ້ນຂອງແສງໄປທີ່ວັດຖຸດິບ, ສາມາດຕັດໄດ້ຖືກຕ້ອງປະມານ 0.1 ມິນລີແມັດເມື່ອໃຊ້ກັບແຜ່ນເຫຼັກ, ແລະໂລຫະອັນເນື່ອງທີ່ມີຄວາມຫນາເຖິງ 25 ມິນລີແມັດ. ເນື່ອງຈາກວິທີການນີ້ບໍ່ໄດ້ສຳຜັດກັບວັດຖຸດິບໃນຂະນະກຳລັງເຮັດວຽກ, ມັນຈະເຮັດໃຫ້ເກີດການບິດເບືອນໜ້ອຍກ່ວາວິທີອື່ນໆ, ສະນັ້ນຈຶ່ງເໝາະສຳລັບຊິ້ນສ່ວນລາຍລະອຽດເຊັ່ນ: ຕູ້ໄຟຟ້າ ແລະ ຊິ້ນສ່ວນລົມທີ່ໃຊ້ໃນລະບົບຄວາມຮ້ອນ. ເທກໂນໂລຊີເລເຊີເສັ້ນໄຍໃນມື້ນີ້ສາມາດຕັດຜ່ານແຜ່ນໂລຫະສະແຕນເລດທີ່ມີຄວາມຫນາ 3ມິນລີແມັດດ້ວຍຄວາມໄວເຖິງ 30 ແມັດຕໍ່ນາທີ, ໃນຂະນະທີ່ກິນພະລັງງານໜ້ອຍລົງປະມານ 40% ທຽບກັບລະບົບເລເຊີ CO2 ລຸ້ນເກົ່າ. ຜູ້ຜະລິດຫຼາຍຄົນໄດ້ປ່ຽນມາໃຊ້ເນື່ອງຈາກການປະຢັດພະລັງງານທີ່ເພີ່ມຂຶ້ນໃນໄລຍະຍາວ.

ການຕັດດ້ວຍນ້ຳເຈັດເພື່ອຄວາມຖືກຕ້ອງ ແລະ ຄວາມສາມາດໃນການຕັດວັດຖຸດິບທີ່ຫຼາກຫຼາຍ

ລະບົບນ້ຳເຈັດທີ່ມີສານກັດກ້າມສາມາດຕັດຜ່ານໂລຫະທີ່ໜາເຖິງ 150 ມິນລີແມັດໂດຍບໍ່ເກີດຄວາມເຄັ່ງຕຶງຈາກຄວາມຮ້ອນ, ສະນັ້ນຈຶ່ງບໍ່ເຮັດໃຫ້ວັດສະດຸທີ່ໄວຕໍ່ຄວາມຮ້ອນເຊັ່ນ ເທີເທເນຽມ ຫຼື ເຫຼັກອາລູມິນຽມທີ່ຜ່ານການປິ່ນປົວເສຍຫາຍ. ເມື່ອດຳເນີນການເຄື່ອງເຫຼົ່ານີ້, ຜູ້ປະຕິບັດງານຈຳເປັນຕ້ອງປັບຈຳນວນຂອງ garnet abrasive ທີ່ໃຊ້ຢູ່ໃນຂອບເຂດປະມານ 0.8 ຫາ 1.2 ປອນຕໍ່ນາທີຂຶ້ນຢູ່ກັບສິ່ງທີ່ຕ້ອງການຕັດ. ການຕັ້ງຄ່າອັດຕາສ່ວນນີ້ໃຫ້ຖືກຕ້ອງຈະຊ່ວຍໃຫ້ພົບຈຸດທີ່ດີລະຫວ່າງຄວາມໄວໃນການຕັດກັບຄວາມສະອາດຂອງແຂມທີ່ສຳເລັດ. ສິ່ງທີ່ດີເດັ່ນກ່ຽວກັບນ້ຳເຈັດຫົວຄູ່ແມ່ນຄວາມຫຼາກຫຼາຍຂອງມັນ. ມັນສາມາດຈັດການໄດ້ທັງໂລຫະອາລູຍທີ່ແຂງແຮງໃນອຸດສະຫະກຳການບິນ ແລະ ຊິ້ນສ່ວນຢາງທີ່ນຸ້ມເຊັ່ນປຸກຢາງພາຍໃນການຕັ້ງຄ່າດຽວ, ແລະ ຍັງສາມາດຮັກສາຜົນໄດ້ຮັບໃຫ້ຄົງທີ່ໃນຂອບເຂດປະມານສີ່ສ່ວນຂອງມິນລີແມັດຕໍ່ການຕັດຫຼາຍຄັ້ງ.

ການຕັດດ້ວຍເຄື່ອງ Shearing ເປັນວິທີຕັດໂລຫະແຜ່ນຄວາມໄວສູງ

ມີດຕັດໄຮໂດຼລິກສາມາດຕັດໄດ້ຫຼາຍກວ່າ 500 ຄັ້ງຕໍ່ຊົ່ວໂມງໃນທາດເຫຼັກອ່ອນ 16-gauge ດ້ວຍກຳລັງມີດ 2 kN. ວິທີການທີ່ມີຄ່າໃຊ້ຈ່າຍຕ່ຳສາມາດຜະລິດດ້ານຕັດໃຫ້ຢູ່ພາຍໃນຄວາມຄາດເຄື່ອນເຄື່ອນ ±0.5 ມິນລີແມັດ, ເໝາະສຳລັບການຜະລິດປະເພດຈຳນວນຫຼາຍເຊັ່ນ: ຕູ້ແລະຕົກແຕ່ງພາຍໃນ. ມີດຕັດແບບຣໍຕາລີສາມາດຈັດການກັບຂດວງທີ່ກ້ວາງເຖິງ 2,000 ມິນລີແມັດ, ລະຫັດຫຼຸດຜ່ອນຂອງເສຍໃຫ້ເຫຼືອພຽງ 3% ຜ່ານຮູບແບບການຈັດວາງທີ່ດີທີ່ສຸດ.

ການຕັດແຍກດ້ວຍວິທີແບຼັງຄິ້ງ ແລະ ຟາຍແບຼັງຄິ້ງ ສຳລັບຄວາມແມ່ນຍຳຂອງຊິ້ນສ່ວນ

ເຄື່ອງອັດແບຼັງຄິ້ງແບບລະອຽດໃຊ້ກຳລັງຕ້ານທາງລົງ 15 ໄຕໃນຂະນະທີ່ຂະໜານເພື່ອບັນລຸຄວາມຄາດເຄື່ອນເຄື່ອນ IT9–IT10 ໃນຊິ້ນສ່ວນລົດຈັກ ແລະ ຈານລັອກ. ເມື່ອທຽບກັບການຕັດແຍກແບບທຳມະດາ, ວິທີການນີ້ສາມາດຫຼຸດຄວາມສູງຂອງກົ້ນເຫຼັກລົງໄດ້ 90% ແລະ ສາມາດບັນລຸຄວາມແນວຕັ້ງຢູ່ພາຍໃນ 0.05 ມິນລີແມັດຕໍ່ແມັດ. ລະບົບພິມແບບຄ້ອຍຄ່ອຍຈະປະສົມປະສານ 5-10 ຂັ້ນຕອນຂອງການຕັດແຍກເພື່ອຜະລິດຊິ້ນສ່ວນຕໍ່ນາທີຫຼາຍກວ່າ 200 ຊິ້ນ.

ປຽບທຽບປະສິດທິພາບຂອງວິທີຕັດໂລຫະແຜ່ນ

ລະບົບເລເຊີເປັນຜູ້ນໍາໃນການສ້າງຕົ້ນແບບດ້ວຍຄວາມຖືກຕ້ອງໃນຄັ້ງທໍາອິດທີ່ 85%, ໃນຂະນະທີ່ການຕັດແບບ shearing ສາມາດໃຫ້ຜົນໄດ້ຮັບໄວຂຶ້ນ 3 ເທົ່າສໍາລັບການສັ່ງຊື້ໃນປະລິມານຫຼາຍ. Waterjet ສາມາດຮັກສາຕົ້ນທຶນຕ່ໍາກ່ວາ plasma ເຖິງ 40% ໃນເວລາຕັດວັດສະດຸຫຼາຍຊັ້ນ.

ການຂຶ້ນຮູບແຜ່ນໂລຫະແລະການເຈາະ (Metal Stamping and Punching): ວິທີແກ້ໄຂການຜະລິດໃນປະລິມານສູງ

ການເຈາະດ້ວຍ CNC ສໍາລັບແບບແຜນການເຈາະຮູທີ່ສາມາດປັບແຕ່ງໄດ້ໃນແຜ່ນໂລຫະ

ການເຈາະດ້ວຍ CNC ດີເດັ່ນໃນການສ້າງແບບຮູທີ່ຊັບຊ້ອນໃນແຜ່ນເຫຼັກ, ແລະ ແຜ່ນໂລຫະອາລູມິນຽມ. ຂະບວນການອັດຕະໂນມັດນີ້ສາມາດບັນລຸຄວາມຖືກຕ້ອງພາຍໃນ ±0.15 ມິນລິແມັດ ໃນຂະນະທີ່ຮັກສາຄວາມໄວໄວ 800–1,200 ຄັ້ງຕໍ່ຊົ່ວໂມງ. ລັກສະນະການໂປຼແກຼມໃຫມ່ຂອງມັນອະນຸຍາດໃຫ້ປັບຕົວໄດ້ຢ່າງໄວວາສໍາລັບການຜະລິດວັດສະດຸປະສົມ, ລວມທັງການຫຼຸດເວລາຕັ້ງຄ່າລົງ 40–60% ເມື່ອທຽບກັບວິທີການດັ້ງເດີມ.

ການເຈາະແລະການເຈາະຮູເພື່ອເພີ່ມປະສິດທິພາບແລະແບບແຜນການອອກແບບ

ໃນການເຈາະຮູທີ່ສະອາດເພື່ອໃສ່ສະແຕນເລີຍຫຼືສຳລັບສົ່ງສາຍໄຟຟ້າໃນເຄື່ອງໃຊ້ໄຟຟ້າ ແລະ ອຸປະກອນໃນອຸດສາຫະກຳ ການເຈາະຕ້ອງມີຄວາມແທດເຈາະຈົນຖືກຕ້ອງ. ປັດຈຸບັນນີ້ ການເຈາະຮູບ່ອນບໍ່ໄດ້ເນັ້ນພຽງແຕ່ຮູບລັກສນະພາຍນອກເທົ່ານັ້ນ. ຕົວຢ່າງເຊັ່ນ ຮູລະບົບລົມທີ່ເຮັດເປັນຮູບຫົກແຈໃນຕູ້ເຊີເວີ, ຫຼື ຮູນ້ອຍໆທີ່ຊ່ວຍໃຫ້ລະບົບຄວບຄຸມອຸນຫະພູມມີສຽງດັງໜ້ອຍລົງ. ອຸປະກອນທີ່ໃຊ້ໃນວຽກເຫຼົ່ານີ້ກໍ່ໄດ້ຮັບການປັບປຸງໄປຫຼາຍ. ສານປົກຄຸມທີ່ເຮັດມາຈາກວັດຖຸດິບເຊັ່ນ: ໄທທານຽມອາລູມິນຽມໄນໄຕຣດ ສາມາດຍືດອາຍຸການໃຊ້ງານຂອງຕອກໄດ້ຫຼາຍເຖິງສາມເທົ່າໃນການຕັດວັດຖຸທີ່ຍາກຕໍ່ການປຸງແຕ່ງເຊັ່ນ: ສະແຕນເລີຍຊຸບສັງກະສີ. ສິ່ງນີ້ໝາຍເຖິງການປ່ຽນອຸປະກອນໃໝ່ໜ້ອຍລົງ ແລະ ຜົນໄດ້ຮັບທີ່ດີຂຶ້ນສຳລັບຜູ້ຜະລິດທີ່ຕ້ອງໃຊ້ວັດຖຸທີ່ກັດເຊື່ອມ.

ການເຈາະຊ່ອງ ແລະ ການຕັດເປັນຂັ້ນໃນຊິ້ນສ່ວນໂລຫະໃບທີ່ມີຄວາມຊັບຊ້ອນ

ຊ່ອງຮູບຕົວທີ (T-shaped slots) ສຳລັບການປັບແຕ່ງແຜ່ນທີ່ເລື່ອນໄດ້ ແລະ ຊ່ອງຮູບຕົວຍູ (U-shaped notches) ສຳລັບເຮັດຄວາມສະອາດການເຊື່ອມ ແມ່ນມີຄວາມສຳຄັນຕໍ່ຕົວຖັງລົດ ແລະ ໂຄງປະເພດເຄື່ອງຈັກ. ລະບົບ CNC ທີ່ຄວບຄຸມຫຼາຍແກນ (Multi-axis CNC systems) ປະສົມປະສານການເຈາະຊ່ອງຮ່ວມກັບການຂຶ້ນຮູບດ້ານໃນຂະບວນດຽວ, ກຳຈັດຂະບວນການເພີ່ມເຕີມສຳລັບສ່ວນປະກອບ 85% ທີ່ມີຄວາມຫນາຕ່ຳກວ່າ 3 mm.

ການນຳໃຊ້ໂລຫະເພື່ອປັ້ນໃນອຸດສາຫະກຳລົດ ແລະ ອຸປະກອນໄຟຟ້າ

ແຖວປັ້ນໂລຫະແບບຄື້ນໜ້າດຽວ (progressive die stamping line) ສາມາດຜະລິດຊິ້ນສ່ວນລົດຈຳນວນ 2.3 ລ້ານຊິ້ນຕໍ່ເດືອນ ດ້ວຍຄວາມຖືກຕ້ອງຂະໜາດ 99.95%. ໃນຂະແໜງອຸປະກອນໄຟຟ້າ, ການປັ້ນຄວາມໄວສູງສາມາດຜະລິດຊິ້ນສ່ວນຕໍ່ເຊື່ອມທີ່ມີຄວາມຫນາ 0.4 mm ຢູ່ໃນ 1,800 ຊິ້ນຕໍ່ນາທີ ໃນຂະນະທີ່ຮັກສາຄວາມກະດ້າງຜິວພຽງ Ra 0.8 μm ຫຼື ຕ່ຳກວ່າເພື່ອໃຫ້ການສົ່ງສັນຍານທີ່ເຊື່ອຖືໄດ້.

ການດຸ່ນດ່ຽງລະດັບການສຶກຂອງເຄື່ອງມື ແລະ ຄວາມໄວໃນການຜະລິດໃນຂະບວນການປັ້ນໂລຫະ

ເຫຼັກເຄື່ອງມືທີ່ຖືກປັບປຸງດ້ວຍຄວາມເຢັນສາມາດໃຊ້ງານໄດ້ 1.2 ລ້ານຄັ້ງໃນການປັ້ມສະແຕນເລດກ່ອນທີ່ຈະຕ້ອງມາຮີດໃໝ່. ລະບົບຕິດຕາມແບບທັນທີຈະຕິດຕາມການເບີກເນື່ອງຈາກແຮງຕີເກີນ 8–12%, ແລ້ວຈະເຕືອນການບຳລຸງຮັກສາອັດຕະໂນມັດເພື່ອປ້ອງກັນການຜະລິດຕະພັນຜິດເພາະໃນສະພາບການຜະລິດຕໍ່ເນື່ອງ.

ການດັດແລະການຂຶ້ນຮູບ: ການບັນລຸຄວາມແທດເຈາະຈົງດ້ວຍເຄື່ອງ Press Brakes

ທັນສະໄຫມ ຂະບວນການຜະລິດໂລຫະໃບ ຂຶ້ນກັບເຄື່ອງ Press Brakes ຫຼາຍໃນການສ້າງມຸມດັດທີ່ແທດເຈາະຈົງໃນຊິ້ນສ່ວນຕັ້ງແຕ່ແປ້ນຍາດມືຖືງຈົນເຖິງຊິ້ນສ່ວນກາງສະພາບອາກາດທີ່ຊັບຊ້ອນ. ເຄື່ອງຈັກເຫຼົ່ານີ້ສາມາດບັນລຸຄວາມແທດເຈາະຈົງຂອງມຸມພາຍໃນ ±0.5° ໂດຍໃຊ້ລະບົບ CNC ຄວບຄຸມແກນຫຼັງ ແລະ ການປັບແຮງດັນແບບທັນທີ, ເຊິ່ງເປັນສິ່ງຈຳເປັນຕໍ່ອຸດສະຫະກຳທີ່ຕ້ອງການຄວາມຖືກຕ້ອງສູງ.

ການໃຊ້ເຄື່ອງ Press Brakes ເພື່ອບັນລຸມຸມການດັດໂລຫະທີ່ແທດເຈາະຈົງ

ຜູ້ປະຕິບັດງານລວມເອົາກຳລັງອັດຕະໂນມັດເຂົ້າກັບ V-dies ແລະ punches ເພື່ອຄົດໂຄ້ງໂລຫະແຜ່ນຢູ່ທີ່ມຸມທີ່ກຳນົດໄວ້ລ່ວງໜ້າ. ຮຸ່ນຂັ້ນສູງອັດຕະໂນມັດຊົດເຊີຍສຳລັບການດີດຕົນຂອງວັດສະດຸໂດຍໃຊ້ລະບົບ strain gauge feedback, ລົດຜົນການປັບທົດລອງແລະຜິດພາດລົງເຖິງ 80% ເມື່ອທຽບກັບວິທີການດ້ວຍມື.

ການຄົດໂຄ້ງດ້ວຍອາກາດ (Air Bending) ແລະ ການຄົດໂຄ້ງແບບບໍ່ເຫຼືອພື້ນທີ່ (Bottoming) ໃນການຂຶ້ນຮູບໂລຫະແຜ່ນ

ການຄົດໂຄ້ງດ້ວຍອາກາດ (Air bending) (ສັມຜັດພຽງສ່ວນໜຶ່ງກັບຕາຫຍັງ) ສາມາດປັບມຸມຢ່າງໄວວາໂດຍການຄວບຄຸມການເລື່ອນຕຳແໜ່ງຂອງ punch ໃນຂະນະທີ່ການຄົດໂຄ້ງແບບບໍ່ເຫຼືອພື້ນທີ່ (Bottoming) (ສັມຜັບທັງໝົດ) ຮັບປະກັນຄວາມຊຳເລິກຊຳເວີຍ ±0.1° ສຳລັບການຜະລິດປະລິມານຫຼວງ. ການຄົດໂຄ້ງແບບບໍ່ເຫຼືອພື້ນທີ່ (Bottoming) ຕ້ອງການກຳລັງຫຼາຍຂຶ້ນ 30–40% ແຕ່ກຳຈັດການດີດຕົນອອກ, ເຮັດໃຫ້ມັນເໝາະສຳລັບເຫຼັກທີ່ຖືກແຂງແຮງ.

ເງື່ອນໄຂການອອກແບບສຳລັບມຸມຄົດໂຄ້ງ ແລະ ການດີດຕົນ

ຮັກສາມຸມຄົດໂຄ້ງໃຫ້ໃຫຍ່ກ່ວາຫຼືເທົ່າກັບ 1.5 ເທົ່າຂອງຄວາມໜາວັດສະດຸເພື່ອປ້ອງກັນການແຕກໃນໂລຫະປະສົມອາລູມິນຽມ. ການດີດຕົນເພີ່ມຂຶ້ນ 15–20% ເມື່ອໃຊ້ເຫຼັກທີ່ມີຄວາມເຂັ້ມແຂງສູງ ຕ່າງກັບເຫຼັກອ່ອນ, ຕ້ອງການຍຸດທະສາດການຄົດໂຄ້ງເກີນທີ່ຖືກໂປຣແກຼມໂດຍກົງເຂົ້າໃນລະບົບ CNC.

ກໍລະນີສຶກສາ: ການຜະລິດຊິ້ນສ່ວນການບິນໂດຍໃຊ້ການຄົດໂຄ້ງ CNC

ຜູ້ຜະລິດຍານອະວະກາດຊັ້ນນຳຫຼຸດຂໍ້ຜິດພາດໃນການປະກອບປີກລົງ 63% ຫຼັງຈາກປະຕິບັດ CNC press brakes ກັບການວັດແທກມຸມດ້ວຍເລເຊີ. ລະບົບທີ່ມີອະລະກະຣິດທີ່ປັບຕົວໄດ້ແກ້ໄຂຄວາມຜິດປົກກະຕິທີ່ເກີດຈາກຄວາມແຕກຕ່າງຂອງຄວາມຫນາວັດສະດຸ (ຄວາມຄື້ນ ±0.05 ມິນລີແມັດ), ສຳເລັດອັດຕາການຜະລິດທີ່ຖືກຕ້ອງໃນຄັ້ງທຳອິດທີ່ 98.7% ສຳລັບຊິ້ນສ່ວນທີ່ຖືກໂຍກ 12,000 ຊິ້ນຂຶ້ນໄປ.

ຄວາມສາມາດໃນການຂຶ້ນຮູບດ້ວຍຄວາມແນ່ນອນນີ້ເຮັດໃຫ້ເຄື່ອງກົດໂຍກເປັນເຕັກໂນໂລຊີຫຼັກໃນຂະບວນການຜະລິດໂລຫະແຜ່ນ, ໂດຍສະເພາະໃນບ່ອນທີ່ຄວາມຖືກຕ້ອງດ້ານມິຕິມີຜົນກະທົບໂດຍກົງຕໍ່ການປະຕິບັດງານຂອງຜະລິດຕະພັນ.

ເທກນິກການເຊື່ອມແລະການຕໍ່ສຳລັບການປະກອບໂລຫະແຜ່ນ

ການເຊື່ອມ MIG ແລະ TIG ໃນການນຳໃຊ້ໂລຫະແຜ່ນບາງ

ການເຊື່ອມ MIG ດຳເນີນການໂດຍການໃຫ້ສາຍເຊື່ອມທີ່ສາມາດໃຊ້ໆໝົດໄປຕາມປືນເຊື່ອມ ຊຶ່ງສ້າງໃຫ້ເກີດການເຊື່ອມທີ່ແຮງ ແລະ ສາມາດເຮັດໄດ້ໄວ ສຳລັບໃຊ້ໃນຕົວຖັງລົດຍົນ ແລະ ຊິ້ນສ່ວນຂອງລະບົບໄອຍະະພູມິແອອັດ (HVAC). ຂະບວນການນີ້ສາມາດເພີ່ມຊັ້ນໂລຫະໄດ້ຢ່າງໄວວາ ເຖິງປະມານ 25 ຣາດຕໍ່ຊົ່ວໂມງ. ສຳລັບວຽກງານທີ່ລະມັດລະວັງຫຼາຍຂຶ້ນເຊັ່ນການເຮັດວຽກກັບຕູ້ອຸປະກອນເອເລັກໂຕຣນິກ, ການເຊື່ອມ TIG ຈະຖືກໃຊ້ຫຼາຍກວ່າ. ວິທີການນີ້ໃຊ້ໄຟຟ້າທີ່ເຮັດດ້ວຍທັງສະເຕີ (tungsten) ທີ່ບໍ່ຖືກກິນໄຟໃນຂະນະເຊື່ອມ. ການເຊື່ອມ TIG ສາມາດຄວບຄຸມຄວາມຮ້ອນໃຫ້ຕ່ຳກ່ວາປົກກະຕິ ເຊິ່ງປະມານຕ່ຳກ່ວາ 1 kJ/mm ຊຶ່ງຊ່ວຍບໍ່ໃຫ້ວັດສະດຸບິດງໍເວລາໃຊ້ວັດສະດຸທີ່ບາງ. ສິ່ງນີ້ເຮັດໃຫ້ມັນເໝາະສຳລັບການເຊື່ອມແຜ່ນໂລຫະສະແຕນເລດ ແລະ ອາລູມິນຽມທີ່ມີຄວາມຫນາຕ່ຳກ່ວາ 3 ມິນລີແມັດ ບ່ອນທີ່ຄວາມແນ່ນອນເປັນສິ່ງສຳຄັນທີ່ສຸດ.

ການເຊື່ອມຈຸດສຳລັບການປະກອບໄວໃນການຜະລິດຈຳນວນຫຼາຍ

ການເຊື່ອມດ້ວຍຈຸດຕ້ານທາດໃນອຸດສາຫະກໍາ ສາມາດຜະລິດແຮງດັນຂອງເອເລັກໂຕຣດໄດ້ 5–10 kN ເພື່ອເຊື່ອມຊັ້ນໂລຫະໃນເວລາໜ້ອຍກ່ວາ 0.5 ວິນາທີຕໍ່ການເຊື່ອມແຕ່ລະຈຸດ, ເໝາະສົມສໍາລັບການປະກອບໂຄງລົດໃນອຸດສາຫະກໍາຍານພາຫະນະ. ແຕ່ລະໂຮງງານທີ່ມີຫຸ້ນຍົນອັດຕະໂນມັດສາມາດຜະລິດການເຊື່ອມຈຸດໄດ້ 4,800 ຈຸດຕໍ່ຊົ່ວໂມງ, ລົດຕົ້ນທຶນແຮງງານລົງ 40% ເມື່ອປຽບທຽບກັບວິທີເຊື່ອມດ້ວຍມືໃນການຜະລິດເຄື່ອງໃຊ້ໄຟຟ້າ.

ການເຊື່ອມດ້ວຍແສງເລເຊີແບບທີ່ກ້າວຫນ້າເພື່ອໃຫ້ເກີດຄວາມບິດເບືອນໜ້ອຍທີ່ສຸດ

ລະບົບແສງເລເຊີແບບເສັ້ນໃຍທີ່ມີກໍາລັງໄຟຟ້າ 2–6 kW ສາມາດເຊື່ອມໄດ້ໃນຄວາມກ້ວາງ 0.1–0.3 mm ໃນກະບອກຖ່ານໄຟແລະກ່ອງປິດອຸປະກອນການແພດ, ຈໍາກັດເຂດທີ່ຖືກຄວາມຮ້ອນກະທົບໃຫ້ໜ້ອຍກ່ວາ 15% ຂອງວິທີການດັ້ງເດີມ. ວິທີການເຊື່ອມແບບປະສົມລະຫວ່າງແສງເລເຊີແລະວິທີການເຊື່ອມອື່ນໆ ສາມາດປະສົມປະສານລັງສີທີ່ມີຄວາມຍາວຄື້ນ 1 μm ກັບເຄື່ອງເຊື່ອມ MIG ເພື່ອປິດຊ່ອງຫວ່າງ 0.8 mm ໃນແຜ່ນຄຸມຫຼັງຄາເຫຼັກຊັ້ນ, ລົດການປັບແຕ່ງຫຼັງການເຊື່ອມລົງ 70%.

ແນວໂນ້ມ: ການປະສົມປະສານອັດຕະໂນມັດໃນແຖວການເຊື່ອມໂລຫະໃບ

ຫุ่ນຍົນຮ່ວມມືທີ່ຕິດຕັ້ງດ້ວຍເຄື່ອງມືຕິດຕາມແຜ່ນຕໍ່ດ້ວຍການເບິ່ງເຫັນ ບັດນີ້ສາມາດຈັດການກັບ 83% ຂອງໜ້າວຽກການເຊື່ອມທີ່ຊ້ຳເດີມໃນແຖວການຜະລິດຕົວຖັງ, ລົດເວລາທີ່ຢຸດເຊົາເພື່ອຕັ້ງຄ່າໃໝ່ລົງ 55%. ການສຶກສາຂອງ SME ປີ 2023 ໄດ້ບັນທຶກເວລາວຽກຕໍ່ວົງຈອນທີ່ໄວຂຶ້ນ 68% ໃນຫ້ອງການເຊື່ອມອັດຕະໂນມັດທີ່ໃຊ້ການສ້າງແບບຈຳລອງດິຈິຕອນເພື່ອປັບປຸງຄ່າຕົວແປ.

ການດຳເນີນການຕໍ່ທ້າຍຂັ້ນແລະຂະບວນການລວມທັງໝົດໃນການຜະລິດທີ່ທັນສະໄໝ

ການຂັດແລະການປຸງແຕ່ງຂອບຫຼັງຈາກຕັດແຜ່ນໂລຫະ

ຫຼັງຈາກຕັດ, ການຂັດຈະເອົາສິ່ງບົກຜ່ອງນ້ອຍໆທີ່ສູງປະມານ 0.1–0.3 ມມ. ລະບົບການຂັດອັດຕະໂນມັດໃນປັດຈຸບັນສາມາດຈັດການກັບ 95% ຂອງໜ້າວຽກການປຸງແຕ່ງຂອບໃນການຜະລິດທີ່ມີປະລິມານສູງ, ຊຶ່ງຊ່ວຍຫຼຸດຕົ້ນທຶນແຮງງານລົງໄດ້ຫຼາຍເຖິງ 40% ເມື່ອທຽບກັບວິທີການຂັດດ້ວຍມືແບບດັ້ງເດີມ.

ການປຸງແຕ່ງພື້ນຜິວເຊັ່ນ: ການພົ່ນສີແບບຜົງ ແລະ ການໂອໄຊດ໌ແອລູມິນຽມ

ການຊຸບເຄືອບດ້ວຍຜົງໃຫ້ຄວາມຕ້ານທານຕໍ່ການກັດກ່ອນທີ່ສູງກ່ວາສີແຫຼວ 3-5 ເທົ່າໃນການນໍາໃຊ້ໂລຫະໃບ, ໃນຂະນະທີ່ການໂອໄນຊິງ (anodizing) ຈະສ້າງຊັ້ນ oxide ທີ່ມີຄວາມຫນາສູງເຖິງ 25 μm ສໍາລັບຊິ້ນສ່ວນທີ່ເຮັດມາຈາກໂລຫະອາລູມິນຽມ. ການປິ່ນປົວເຊັ່ນນີ້ມັກຈະເພີ່ມຕົ້ນທຶນການຜະລິດປະມານ $0.50 ຫາ $2.50 ຕໍ່ຕາແມັດ, ແຕ່ຊ່ວຍຍືດອາຍຸການໃຊ້ງານຂອງຜະລິດຕະພັນໃຫ້ຍາວຂຶ້ນ 8-12 ປີ ສໍາລັບການຕິດຕັ້ງພາຍນອກ.

ການດຸ່ນດ່ຽງລາຄາ ແລະ ຄຸນນະພາບໃນຂັ້ນຕອນປຸງແຕ່ງສຸດທ້າຍຂອງໂລຫະໃບ

ການນໍາໃຊ້ຈຸດກວດກາຄຸນນະພາບຕາມຂັ້ນຕອນຕ່າງໆ ຈະຊ່ວຍຫຼຸດອັດຕາການເຮັດວຽກຄືນຈາກ 12% ເປັນ 3% ໃນການຜະລິດປານກາງ. ລະບົບກວດກາອັດສະລິຍະທີ່ໃຊ້ເທັກໂນໂລຊີຮັບຮູ້ຮູບພາບດ້ວຍ AI ປັດຈຸບັນສາມາດຮັບຮູ້ຂໍ້ບົກຜ່ອງໄດ້ຢ່າງຖືກຕ້ອງເຖິງ 99.8% ໃນຂະນະທີ່ຄ່າໃຊ້ຈ່າຍໃນການດໍາເນີນງານຫຼຸດລົງ 15% ເມື່ອທຽບກັບການກວດກາດ້ວຍມື.

ການປະສົມປະສານເລເຊີ້ຕັດ, ການເຈາະຮູ, ແລະ ການດັດງໍໃນເຊວໂຕເມດ (automated cells)

ສະຖານທີ່ທີ່ທັນສະໄໝປະສົມປະສານຂະບວນການເຊັ່ນນີ້ເຂົ້າໃນເຊວຫຸ່ນຍົນທີ່ສາມາດບັນລຸຜົນຜະລິດເທີ່ມທໍາອິດ (first-pass yield) ເຖິງ 98% ຜ່ານການຂຽນໂປຣແກຼມເສັ້ນທາງເຄື່ອງມືແບບປະສົມປະສານ. ການສຶກສາກ່ຽວກັບການໂຕເມດໃນປີ 2024 ພົບວ່າການປະສົມປະສານແບບນີ້ສາມາດຫຼຸດຜ່ານຂໍ້ຜິດພາດໃນການຈັດການວັດຖຸດິບລົງໄດ້ 68% ເມື່ອທຽບກັບການຈັດແບບເຮັດວຽກຕາມສະຖານີແຍກຕ່າງຫາກ.

ຈຸດຂໍ້ມູນ: ການເພີ່ມຂຶ້ນຂອງຜົນຜະລິດ 68% ດ້ວຍການຈັດການວັດຖຸສິນຄ້າອັດຕະໂນມັດ (ແຫຼ່ງ: SME, 2023)

ລົດໄຖ່ອັດຕະໂນມັດ (AGVs) ແລະ ລະບົບໂອນຍ້າຍດ້ວຍຫຸ້ນຍົນປັດຈຸບັນສາມາດບັນລຸໄດ້ 23.5 ວົງຈອນ/ຊົ່ວໂມງໃນແຖວເຄື່ອງພິມ-ເຄື່ອງອັດ, ເພີ່ມຂຶ້ນຈາກ 14 ວົງຈອນ/ຊົ່ວໂມງໃນການດຳເນີນງານແບບຄົນ. ການເພີ່ມຂຶ້ນຂອງຜົນຜະລິດນີ້ມາພ້ອມກັບການຫຼຸດລົງຂອງຮອຍຂີດຂ້າງຜິວວັດຖຸເຫຼັກໃນຂະນະໂອນຍ້າຍເຖິງ 90%.

ການປະຕິບັດຕົວແບບດິຈິຕອນຄູ່ (Digital twin) ສຳລັບການປັບປຸງຂະບວນການ

ຕົວແບບການລຳລຽກຂະບວນການໃນເວລາຈິງສາມາດຫຼຸດຜ່ອນການທົດລອງເຮັດຊ້ຳລົງເຖິງ 85% ໃນການປະກອບຊິ້ນສ່ວນໂລຫະແຜ່ນຊັ້ນສູງ. ເມື່ອທົດລອງໃຊ້ກັບຊິ້ນສ່ວນເຄື່ອງບິນ, ຕົວແບບດິຈິຕອນຄູ່ສາມາດບັນລຸຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງມຸມງໍ 0.05 ມິນລີແມັດຕະຫຼອດ 15,000 ວົງຈອນການຜະລິດ—ຫຼາຍກວ່າ 4 ເທົ່າຂອງວິທີການຕັ້ງຄ່າແບບດັ້ງເດີມ.

ຄຳຖາມທີ່ຖາມເລື້ອຍໆ: ການຕັດແລະການປຸງແຕ່ງໂລຫະແຜ່ນ

ການຕັດດ້ວຍເລເຊີໃນການປຸງແຕ່ງໂລຫະແຜ່ນແມ່ນຫຍັງ?

ການຕັດດ້ວຍເລເຊີແມ່ນການນຳໃຊ້ແສງແດດທີ່ສຸມເຂັ້ມຂົ້ນເພື່ອຕັດໂລຫະແຜ່ນດ້ວຍຄວາມແທດຈິງ, ສາມາດຕັດລາຍລະອຽດດ້ວຍຄວາມແທດຈິງສູງ ແລະ ຫຼຸດຜ່ອນການບິດເບືອນຂອງວັດຖຸດິບ.

ເປັນຫຍັງການຕັດດ້ວຍເຈັດນ້ຳຈຶ່ງຖືກໃຊ້ຫຼາຍສຳລັບວັດຖຸທີ່ໄວຕໍ່ຄວາມຮ້ອນ?

ການຕັດດ້ວຍນ້ຳເຈັດບໍ່ເຮັດໃຫ້ເກີດຄວາມເຄັ່ງເຍືອງທາງຄວາມຮ້ອນ, ສະນັ້ນຈຶ່ງເໝາະສຳລັບການຕັດວັດຖຸດິບທີ່ໄວຕໍ່ຄວາມຮ້ອນເຊັ່ນ: ແທນແທຼະເນຽມ ແລະ ເຫຼັກອາລູມິນຽມທີ່ຜ່ານການອະນຸມັດແລ້ວ

ຂໍ້ດີຂອງການໃຊ້ເຄື່ອງເຈາະ CNC ແມ່ນຫຍັງ?

ເຄື່ອງເຈາະ CNC ສາມາດປັບແຕ່ງຮູບແບບຂອງຮູ, ສາມາດບັນລຸຄວາມຖືກຕ້ອງສູງ, ແລະ ຫຼຸດເວລາການຕັ້ງຄ່າໃນຂະບວນການຜະລິດຊິ້ນສ່ວນໂລຫະແຜ່ນ

ການຂັດເສດອັດຕະໂນມັດມີຜົນກະທົບຕໍ່ການຜະລິດແນວໃດ?

ການຂັດເສດອັດຕະໂນມັດສາມາດຫຼຸດຕົ້ນທຶນແຮງງານຂອງຄົນໄດ້ຫຼາຍ ແລະ ຍົກສູງປະສິດທິພາບໃນການປຸງແຕ່ງເຊີັງໃນການຜະລິດທີ່ມີປະລິມານສູງ